D. I. Bilonik

A comparative assessment of the corrosion resistance of conventionally manufactured (CM) wrought titanium and titanium produced by advanced technologies was studied. Powder metallurgy (PM), additive (AM), and secondary (SM) manufacturing were chosen as the advanced titanium production methods. According to electrochemical tests, it is shown that titanium produced by advanced methods has worse corrosion resistance than wrought titanium (CM→AM→PM→SM). The lower corrosion resistance of titanium produced by the proposed methods is explained by its structural features (residual porosity, coarse grain and elevated content of impurities).

The expediency and relevance of the development of technological solutions that make it possible to increase the efficiency of electric precipitation filters, which are the main gas cleaning equipment at thermal power plants, metallurgical and cement industries, have been considered. It is recommended to improve the operation of the shake mechanism of the electrical precipitator by forming the impact part of the hammer with a material resistant to plastic deformation under impact loads and provides a minimum and constant area of impact contact of the hammer with the shaking anvil beam throughout the life cycle. Review and analysis of publications in the field of surfacing revealed the lack of data on the properties of the proposed material deposited by electroslag method, as well as its use in the impact mechanisms of electrical precipitators. The impact part of the hammer was made of the proposed material by electroslag surfacing in a special detachable copper water-cooled mold with a powder electrode. The structure and properties of the metal of the hardened part of the hammer have been studied. As a result, it has been found that the chemical composition of the metal of the deposited impact part of the hammer is close to the composition of the metal deposited with the OZN-300M electrodes with a low content of sulfur and phosphorus; this being due to the effect of refining in electroslag remelting. The surfacing process provides the formation of a tight monolithic, homogeneous dispersed and defect-free structure characteristic of cast electroslag metal. In the cast metal, the presence of non-metallic inclusions of predominantly globular shape with a characteristic average size of 2.5-4.5 μm in the form of oxides and sulfides with a volume percentage (0.60-0.70)×10-2 and (0.51-0.60)×10-2, respectively has been revealed

У статті представлено основні дані про технологічні можливості виготовлення деталей для ударного механізму струшування осаджувальних електродів електрофільтрів. Запропоновано й аналітично обґрунтовано перспективність зміни технологічного процесу виготовлення молотка ударного механізму з метою максимального збільшення коефіцієнта корисної дії електрофільтру при одночасному збільшенні експлуатаційної надійності молотків і зниженні вартості їх виробництва. Встановлено, що процес виготовлення молотка практично можна звести до однієї операції – електрошлакового наплавлення. Водночас для вихідних заготовок (хвостовик і витратний електрод) застосовуються стандартні стали стандартного сортаменту. В результаті дослідження якості металу наплавленої ударної частини молотка встановлено, що процес електрошлакового наплавлення забезпечує формування монолітної і бездефектної структури; мікроструктура наплавленого металу – ферито-перлітна, досить однорідна і дисперсна, що характерно для литого металу в водоохолоджуваному кристалізаторі. Ударнівипробування молотків, отриманих з використанням електрошлакового наплавлення, проводили на спеціальному ударному стенді, який забезпечує енерго-кінематичні параметри удару молотка по балці струшування, аналогічні промисловому електрофільтру. Випробування показали їх високу надійність (руйнувань не було) і тим самим підтвердили можливість їх промислового застосування. Розрахований очікуваний економічний ефект від застосування технології електрошлакового наплавлення при виготовленні молотків ударного механізму струшування стосовно розробленої конструкції молотка становив близько 350–400 грн за штуку. Отриманів роботі результати можуть бути використані на виробництві, при проектуванні технологічних процесів виготовлення деталей, що мають складний технологічний процес виготовлення.

The article presents data on the hardening of the hammers of the percussive mechanism of shaking the receiving and corona electrodes of electrostatic precipitators by electroslag surfacing. The review and analysis of publications in the field of gas purification made it possible to reveal the current trends towards an increase in the efficiency of impact impulse transmission of the electrostatic precipitator shaking mechanism by reducing energy consumption and maintaining a high efficiency of the impact impulse. Since the efficiency of the percussive mechanism for shaking the electrostatic precipitator is inversely related to the contact area of the striker and the waveguide, their plastic deformation during operation results in a decrease in the amplitude and an increase in the impact impulse duration, which negatively affects the operation of the shaking mechanism of the electrostatic precipitators. The quest for ensuring point contact in percussive mechanisms has been recognized as necessary. The analysis of the materials recommended for the manufacture of the impact part of the hammer has been carried out. An analysis of the hardness and chemical composition indicators of wear-resistant materials from low-carbon steel operating under shock conditions and possessing satisfactory weldability has been presented. It has been shown that the use of unalloyed steel requires the use of heat treatment and results in a deterioration in weldability as well. As far as economy is concerned the home produced electrodes for hardening the hammer are the most advisable as they do not contain expensive alloying elements. An analytically substantiated system for alloying the hammer of the percussive mechanism has been proposed with the aim of maximizing the efficiency of the electrostatic precipitator while increasing the operational reliability of the hammers and reducing their cost by electroslag surfacing with a powder electrode of the impact part on the shank